Het productieproces en de technologische vereisten van roestvrijstalen precisie gieten
Dongying Shengyu Precision Casting Factory zal effectief mallen produceren volgens verschillende vormen. De vorm van het product kan effectief worden verdeeld in bovenste schimmel en onderste schimmels, en geïntegreerde processen zoals frezen, etsen en EDM worden gebruikt. De vorm en grootte van de kuilen zijn consistent met de helft van het product.
De eerste laag fijn zand geproduceerd door Dongying Shengyu Precision Casting Factory is van nature aan de lucht gedroogd bij de ingestelde temperatuur, maar het heeft geen invloed op de vormverandering van de binnenwaxvorm. De natuurlijke winddroogtijd hangt af van de interne complexiteit van het product zelf. De luchtdroogtijd voor het eerste gieten is ongeveer 5-8 uur.
Dongying Shengyu Precision Casting zal zijn bakproces effectief op de matrijshoofd bevestigen en vervolgens effectief de waxvorm van zijn zandstralende droogproces voltooien in zijn metaal-ingesloten speciale oven voor verwarming, vanwege het smeltpunt van industriële was niet hoog, de temperatuur, de temperatuur, de temperatuur, de temperatuur is ongeveer 150.
Er zijn twee belangrijke soorten ontwijkende gietmethoden: de massieve schimmelmethode en de keramische shell -schimmelmethode. Dit laatste is een verbeterde methode van de eerste.
De productie van de aardewerkschaalvormmethode voor de wasvorm is hetzelfde als de massieve schimmelmethode, behalve dat na het dompelen en schuren (of drijvend zand) eenmaal, de overmoldingbewerking niet wordt uitgevoerd, maar het dippen en schuren worden veel herhaald keer. , Totdat de vooraf bepaalde schaaldikte wordt verkregen. De was is gedroogd, verwarmd, gesmolten en bij hoge temperatuur verwarmd voordat u giet. Deze methode wordt op grote schaal gebruikt door de huidige industrie voor het casting van daden omdat deze de volgende voordelen heeft:
(1) Het productieproces kan gedeeltelijk worden geautomatiseerd om mankracht te besparen en de productiesnelheid te verhogen
(2) Lagere productiekosten
(3) De keramische schaalvorm is dunner en de koelsnelheid van het gieten na het gieten is hoger en uniform, dus de mechanische eigenschappen zijn beter.
(4) Betere dimensionale stabiliteit